En el inicio, el Ing. Ridelener realizó una breve presentación que aprovechó para poner en contexto la megaoperación del sistema de transporte de gas, de parte de TGN, y en qué momento del desarrollo de sus operaciones y planes, los encontró la pandemia generada por el Covid- 19 y su posterior aislamiento preventivo obligatorio. También  aprovechó para destacar las distintas áreas de la compañía que debieron implementar diferentes sistemas de innovación para continuar con la operación del despacho de gas sin que la situación perjudique la provisión y resaltó que dichos objetivos se lograron  gracias al “profesionalismo, resiliencia y capacidad innovadora” de los diferentes equipos de trabajo.

Quien inició la ponencia del caso fue Centomo, que se refirió “al enorme desafío” que generó el aislamiento preventivo en la operación de la red y lo atribuyó “a las importantes inversiones que la firma venía desarrollando, en los últimos tiempos, en tecnología e innovación” destacando para eso el uso de la IA. “La evolución que tuvimos fue tal que forma parte de la cartera de servicios que presta la empresa. Además de contar la tecnología redoblamos los esfuerzos en la agilidad de respuesta. El primer desafío- agregó- fue habilitar los accesos remotos a los paneles de controles de la compañía. Estas formas las veníamos usando y el real desafío era darle sustento de forma masiva. En cuanto a colaboración teníamos instalados Skype y le sumamos Microsoft Teams”, como aplicación interna para estar conectados de manera remota. “El aislamiento nos encontró muy bien parados y sirvió para sumar el libro de guardias digital, para evitar contagios, y la firma electrónica de documentos, que asegura la integridad y trazabilidad en los procesos de trabajo. Adquirimos termómetros infrarrojos, cámaras termográficas para detectar la  temperatura corporal, de los trabajadores de las diferentes plantas. Otra problemática a la que nos enfrentamos fue la de la limitación de algunos expertos de estar de forma presencial, por ser personas de riesgo, lo que limitó su presencia en vivo en las plantas. Se implementó el sistema de trabajo remoto y de esa forma el experto puede ver desde su domicilio los paneles de control e interactuar entre sí para llevar la tarea operativa adelante”, explicó.

Eduardo Mascaro, contó cómo sobrellevaron la operación de la empresa que se realiza desde cada sala de control local y mostró, por ejemplo, dos estaciones de operación y una estación de trabajo que sirve de soporte. “Desde esa sala de control de operaciones se puede controlar toda la operación de forma remota. Lo primero fue tener un sistema propio de comunicaciones confiables. Tenemos que asegurar que el control de gas tenga controles los siete días de la semana y las 24 horas. Y monitorear eso, por cuestiones de seguridad. La operación local y remota queda guardada en el software para poder supervisarla. Así se monitorean más de 90 equipos y más 2.200 equipos en línea y se generan una alarma, en cuanto se detectan discrepancias”.

Juan Schuman relató cómo fue el protocolo de trabajo cuando ocurrió un paro de planta, que generó una reunión virtual, en la que detectaron que se estaba produciendo no por un desperfecto sino que se había producido por una obra que acababa de terminarse. De esa forma pudieron ver dónde bajaba muy rápido la presión de succión. “Hubo que modificarla de forma remota y se verificaron los seteos de la misma turbina ya que en la mayoría de las plantas no tenemos mantenimiento en horarios nocturnos. Una noche paro una máquina que estaba en servicio y generó una alarma en el despacho en sala de control. El personal que estaba de guardia, se trasladó a la planta y verificó que el problema fue una rotura de unos fines de carrera de unas de las válvulas. Pedimos soporte a un operador que estaba en forma remota, quien detecto la falla en forma remota, modificó el PLC de la máquina y quedó a disposición de seguir operando. Las ventajas del soporte remoto permiten atender la guardia a la noche disminuyendo costos y bajando tiempos de respuestas, evitamos el contacto entre personas, podemos dar soporte remoto a provincias cerradas y la supervisión remota de plantas para jefes y analistas”.

German Mancuso, se refirió a la “corrosión” de los ductos, “que es una de las cuestiones que debemos atender con una protección aislante y protección catódica. Son 11 mil km de longitud de ductos”, especificó y destacó que algunas cañerías de la traza son del año 1960. “El espesor de pared de los tubos de acero es una de las máximas alertas que debemos tener. Por lo tanto el tipo de protección catódica es importante para evitar pérdidas en las corrientes de protección. Tenemos 260 unidades de protección catódicas que pueden ser operadas de forma remota. El proyecto remoto se basa en el sistema SCADA, que se comunica con cada uno de los supervisores al final del día y eso queda registrado para poder ver la trazabilidad para poder operar todo los equipos de TGN. Pasamos del monitoreo mensual al diario, y esto nos permite operar gran parte del sistema y minimizando la salida de valores de campo”, explicó.

Florencia Piñeiro, Analista de Geomática del sistema GIS, mostró a través de imágenes satelitales y de video cómo a través de la aplicación “podemos ver los ductos de TGN a través de un mapa y poder visualizar toda la trazabilidad de la operación de TGN”. “Otro beneficio de esta aplicación es que el usuario puede ingresar a la aplicación desde cualquier lugar en el que se encuentren”, señaló y agregó: “Los mapas son un gran recurso para ver en tiempo real los valores de cada uno de los ductos.  También el uso de drones conectados a esta aplicación nos permite ver la geografía del terreno en la que se encuentran los ductos de TGN y relevar desde ahí la zona de interés para ver lo valores y la fecha de toma pudiendo descargar la información de forma muy rápida”.

A su turno Paula Bokser, del área de capacitación relató que en estos cuatro meses alcanzaron más del 85% de la tasa de cobertura de capacitación, más de 7.500 horas hombre y realizaron más de 60 programas virtuales de capacitación. “Lo logramos gracias a la cultura CTC de nuestros técnicos. La transformación digital nos llevó a abrir el aula virtual, la realidad aumentada para poder realizar prácticas en 3D y de forma virtual, y también utilizar e-learning, lo que nos permitió continuar con los cursos que ya teníamos en la compañía”. Para muestra se compartió un video, en el cual en una estación de medición, un operario con su casco de realidad virtual, va realizando distintos ejercicios para superar la prueba y “va sorteando diferentes dificultades de operación que se le van presentando en una planta”, contó. Al finalizar, el Ing. Ridelener explicó: “Quisimos contarles como en TGN estamos utilizando la tecnología que nos llevó a poder seguir operando con seguridad, eficiencia e innovación durante la pandemia”. Luego fue el turno de las preguntas. Alguien quiso saber cómo coordinan en esta nueva realidad con los operadores y proveedores. “Esto cambio poco, porque nuestro centro de despacho tiene una comunicación desde el centro de despacho las 24 horas del día”, explicó Ridelener. Otro de los asistentes quiso saber cuál es el tiempo de respuesta de arranque del sistema, desde el inicio de la operación hasta que está a pleno funcionamiento. “El acceso remoto está habilitado las 24 horas siempre que acceda quien tenga esas credenciales para ingresar, la operación puede tardar más o menos 15 minutos”. Uno de los presentes consultó si “vale la pena la inversión en monitoreo satelital teniendo en cuenta el proyecto de Starlink”. “Los desarrollos de otros proveedores se pueden usar”, explicó Mancuso. “Nosotros tenemos sobre el sistema de microondas, un sistema de VHF que nos permite cubrir toda la traza, y las zonas oscuras las cubrimos con celulares. Estamos pensando en una tecnología de IoT para sumar a nuestra operación. En todo caso habría que ver cuáles serán los costos y las prestaciones cuando Starlink comience a dar provisión satelital, pero podría evaluarse”, finalizó.