Conozca cómo se reparó el Alto Horno 2, eje de la producción de acero de Ternium Siderar. Un proyecto complejo, realizado por más de 500 personas.

Esta gran cocina está siempre encendida, y produce la materia prima que luego se convertirá en acero. Cada tanto debe apagarse para una parada intermedia que consiste en varias obras de reparación integral y de modernización de equipos, lo que permite incrementar su confiabilidad y asegurar su continuidad operativa en el tiempo. A la vez, se realizan paradas intermedias (cada 7 u 8 años. Compromiso, dedicación, trabajo en equipo y recurrentes desafíos ante situaciones inesperadas fueron las claves de este evento extraordinario, que pocas veces se repite en la carrera de un ingeniero.

Una parada se planifica con mucho tiempo de anticipación. Se reúne al mejor equipo integrado por distintas áreas donde la experiencia de los más grandes convive con el empuje de los más jóvenes. En este caso, unas 500 personas se abocaron a la tarea, que demandó una inversión de más de 90 millones de dólares. En el camino, este equipo de trabajo supo enfrentarse con situaciones inesperadas, como la fisura que se produjo en una de sus piqueras durante las maniobras de encendido con lanza de oxígeno, dañando algunos bloques, y una importante falla en los refractarios ubicados entre las piqueras que llevó finalmente a interrumpir la operación de arranque, por seguridad de las personas y de las instalaciones.

“En principio se había estipulado cambiar los staves y realizar tareas de mantenimiento sobre el crisol”, explicó el director industrial de Ternium Siderar, Ricardo Ali, quien agregó. “Sobre la marcha, descubrimos una falla en los refractarios, y tuvimos que modificar un poco el plan inicial, además de destinar más recursos al proyecto”.

No obstante el imprevisto, no se generaron problemas mayores en el abastecimiento a los clientes. Se modificó la programación, se redujeron los inventarios y se importaron algunos productos semielaborados para cubrir la demanda del mercado local.

La búsqueda de alternativas para minimizar tiempos llevó a adquirir un crisol originalmente destinado a un alto horno de mayores dimensiones. “Este crisol que terminamos instalando se hizo en Polonia, que es donde estaba el fabricante de refractarios. Todos los hornos del mundo son diferentes, lo cual nos exigió readaptar este crisol, que estaba en desuso, a nuestro horno”, agrega Gerardo Rodríguez, Director de Ingeniería y Medioambiente.

Todos los materiales debieron llegar a tiempo desde distintos lugares del mundo, lo que requirió una dinámica operativa muy ajustada para cumplir con el objetivo de comenzar el montaje. En este relining, la mayoría de los componentes llegó desde Europa del Este, todos por vía marítima.

Al término de la operación, el Alto Horno encendió finalmente sus toberas, capitalizando el profesionalismo de mucha gente. “Fueron meses de intenso trabajo. Éste es el corazón de la empresa, acá empieza todo”, señaló el director de Ternium Siderar, Martín Berardi, durante el acto de inauguración, al ver colar nuevamente el Alto Horno 2. “Quiero destacar la inversión y el esfuerzo de todos, que nos lleva a arrancar un horno tecnológicamente actualizado, sano y seguro”, finalizó.

Gerardo Rodríguez explicó que estos proyectos de envergadura son liderados por el área de Ingeniería debido a la magnitud y a los montos de inversión que implican, pero en ellos también participan fuertemente las áreas de Mantenimiento, Operaciones y Refractarios formando un equipo interdisciplinario junto con empresas contratistas.

“La reparación del alto horno fue un gran desafío. Una obra de estas características lleva de dos a tres años de preparación, pero gracias al equipo de trabajo logramos programarla y ejecutarla en mucho menos”, dijo Germán Catalá, quien tiene ya cuatro relining en su currículum. Es líder de Proyectos de Alto Horno y Sínter y destacó con orgullo a su equipo de trabajo, por el esfuerzo y el profesionalismo de cada integrante. “Resolvieron problemas sin darse el lujo de postergarlos para el día siguiente. Fue muy gratificante completar la obra en tiempo récord y ver que el ‘monstruo’ revivió y volvió a producir a pesar de las dificultades”, afirmó Catalá.

Ernesto Campodónico, project manager de proyectos siderúrgicos de Techint, también participó de este proceso: “Fue muy importante el trabajo en equipo y la tradición de la compañía. La supervisión de la obra es clave: desde un técnico de seguridad hasta un capataz, haber participado en un relining anterior da un ‘know how’ que se va aprovechando. Son esos proyectos que representan un gran desafío y en los que se festeja cada objetivo cumplido. Si se ganaron dos horas, se festeja”, concluyó.

El trabajo se dividió en tres partes. La primera fue la de “bajada de carga y colado de la salamandra”, la segunda fue la de las tareas de reparación, y la tercera, la carga del alto horno y la puesta en marcha. Un desafío, sí, que cambió la perspectiva de muchos trabajadores.

Patricio Cejas, de Ternium Ingeniería y Servicios de Argentina (TISA), experimentó una sensación de alivio ante el exitoso encendido. “Fue un proceso largo. Sólo en la etapa final se hicieron unos 400 planos. Cuando se pasó de lo virtual a lo real y se terminó el montaje, provocó cierto nerviosismo. Pero todo resultó bien gracias a la coordinación de muchos compañeros”. Un momento clave del proceso fue la recuperación de las dos piqueras, fabricadas de acuerdo al nuevo diseño local, como destacan con orgullo los integrantes del taller de calderería de Mantenimiento. Para uno de ellos, Miguel Salafia, supervisor de Planificación y Programación, este proyecto fue una posibilidad inédita: “Por primera vez tuve la chance de conocer cómo es el Alto Horno por dentro, lo que me produjo un gran entusiasmo”.

También Claudio Filippa, superintendente de obras de Techint Ingeniería y Construcción, pudo ver el Horno con otros ojos: “Una cosa es visitarlo y ver la colada del arrabio, pero estar en el interior del mismo, repararlo y ponerlo en marcha de nuevo tiene un sabor distinto”.

Fernando Chalup, superintendente de Mantenimiento de Reducción, cuenta que vivir experiencias como esta te fortalecen en lo personal y lo profesional: “Tanto en lo planificado como
en lo que no, salió a la luz un equipo interdisciplinario con un norte común”.

Para un joven profesional como Fabricio Gastaldi, ingeniero electrónico, en Ternium desde 2006 y líder de proyecto en Automatización, esta parada fue como “estar en el centro de la tormenta”, pero a la vez “el proceso nunca dejó de ser un gran aprendizaje: en la facultad uno estudia el aspecto técnico, pero no tanto el trato con la gente, la coordinación de equipos; eso sólo se vive en procesos como éste”.

El Alto Horno 2 de Ternium Siderar está en la planta General Savio, ubicada entre los partidos de Ramallo y San Nicolás. Es el encargado de transformar el mineral de hierro en arrabio, que es el primer paso para lograr el acero. Tiene una estructura similar a la de un enorme silo de cuarenta metros de altura, a la que entra por la parte superior mineral de hierro sólido y carbón de coque, y por la parte inferior, a través de las toberas, ingresan aire a 1150°C y gas natural.

Pablo Sertorio, jefe del Departamento Oficina Técnica que participó de la reparación, explica que el mineral de hierro se funde por acción del calor de la combustión del carbón y el gas natural, y durante la fusión se producen reacciones químicas de reducción que contribuyen a quitar el oxígeno que contiene el mineral. Así se obtienen arrabio y escoria en forma líquida.

El arrabio es llevado a la acería donde se obtiene acero líquido, que luego se solidifica en planchones y se procesa hasta llegar a la chapa laminada en caliente (que es el primer subproducto de Ternium), mientras que la escoria granulada se utiliza como materia prima en la industria cementera.

El acero laminado en caliente se utiliza para construcciones estructurales o mecánica pesada, o bien se procesa en el sector de “Laminación en frío” para ser usado luego en la industria automotriz, en la de la construcción (para techos y perfiles conformados) y en artículos del hogar. Hay también otros subproductos que derivan del acero laminado en frío: el pre-pintado (para industria de artículos del hogar), el galvanizado (para la industria de construcción) y la hojalata (para la industria alimenticia). Este horno, entonces, es de vital importancia, porque allí se produce la materia prima de todos sus productos, que luego abastecen a toda la industria nacional.

El horno está revestido en su interior por placas de refrigeración, conocidas internamente como “staves”, y en la parte inferior está el crisol, formado por bloques de carbono que tienen como objetivo “recibir” el arrabio líquido, contenerlo y darle la posibilidad de “colar” hacia afuera a través de las piqueras. Los “staves” y los bloques de carbono que forman el crisol necesitan ser reemplazados debido al desgaste que se genera en la producción contínua. Se estima que la vida útil de un horno está entre los 10 y los 15 años y la tarea de “relining” (así se conoce internamente a esta reparación y mantenimiento) implica apagar el horno y que deje de producir. La optimización del tiempo pasa a ser uno de los puntos clave de toda la operación.

* NdR: esta nota fue publicada en la edición 1109 de Revista CAI